镀钛镀镍_电镀镍铁钛合金价格

2024-11-23 20:46:19

1.茶籽粉在电镀中是如何除油的

2.谁知道电镀的相关资料及说明

3.什么是电镀啊?

4.镍铁锰酸钠压实密度

5.请问壁厚为20MM球墨铸铁材质轴类部件，其温度在300摄氏度时，其能膨胀多少道？

6.4j29是什么材料？

茶籽粉在电镀中是如何除油的

镀钛镀镍_电镀镍铁钛合金价格

大概两公斤的工件对应20-30ml茶子粉。这个主要起除油研磨的作用。如果要光亮，还需要在用对应剂量的光亮剂进行光亮处理。

纯天然山茶洗洁粉，采用山区野生山茶籽，经脱油提纯精研而成。它富含天然茶皂素，能迅速去除油污，可清洗碗筷、盘子、锅子、蔬菜、水果…等，去油、去污能力非常强，好冲又好洗，不伤手，能分解蔬果中的残存农药。其独有的杀菌、解毒、消炎、止痒的药理功能，是目前唯一一款纯天然的洗洁产品。在我国山区、台湾、日本有长期的使用习惯。它不含任何化学添加物，使用安全，不伤皮肤，无化学残留，是一种天然绿色、高效环保的家用洗洁用品。是人们摈弃化学物，回归自然的理想选择。

茶籽粉的特性：茶籽粉中含有15~18%的茶皂素。茶皂素是一种天然非复方型表面活性剂，其有良好的乳化、分解、发泡、湿润功能，有很好的去污作用。同时它还具有消炎、杀菌、镇痛、抗渗透等药理作用。

真正的茶籽粉不含任何添加物，其颜色应为深咖啡色，而且有一股浓郁的茶籽香味，很好辨认。

红酥手茶籽粉使用小贴士

1、洗碗筷时，在热水中加入一匙洗洁粉，将碗筷浸入，能迅速去除油污，或用洗碗布沾上洗洁粉，轻拭碗筷，再用清水冲洗即可，易洗易净。

2、油污严重的，如油烟机、燃汽灶、瓷砖墙等，用湿海棉沾上洗洁粉，轻试器具，再用湿毛巾擦干，即可去除油污，光亮如新。

3、浸泡蔬菜、水果，能分解去除农药残留，吃得安全。

4、泡澡时，在浴缸中，加入三匙洗洁粉，不但能清洁皮肤，还能杀灭皮肤真菌，预防皮肤病，保护皮肤健康。

5、妇女生理期，用以清洗可消毒杀菌，保护妇女健康。

6、用其洗头，能去屑止痒、乌发防脱，洗后头发松软亮泽。

7、用其泡脚，能清洁皮肤，杀灭脚部病菌，医治脚气。

8、清洗金银饰品，浸泡十分钟后用清水冲净，即光亮如新，对饰品无腐蚀。

9、用其掺水浇花，能杀虫灭菌，增加肥效。

什么是电镀:

就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。电镀时，镀层金属做阳极，被氧化成阳离子进入电镀液；待镀的金属制品做阴极，镀层金属的阳离子在金属表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层(deposit),改变基材表面性质或尺寸.电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。

电镀工艺

1、不烘烤防爆热镀锌

2、彩色镀铬

3、长金属管内孔表面化学镀镍磷工艺

4、超声快速热浸镀

5、瓷砖表面镀覆贵金属的方法

6、大面积一次性精确刷镀技术

7、单槽法镀多层镍工艺

8、低浓度常温镀(微孔)铬添加剂及其应用工艺

9、低碳钢丝快速酸性光亮镀铜工艺

10、低温镀铁加离子轰击扩渗强化技术

11、电镀锡铋合金镀液及其制备方法

12、电解活化助镀剂法热镀铝锌合金工艺

13、电炉锌粉机械镀锌工艺

14、电刷镀法刷镀铅—锡—铜减磨耐磨层的镀液

15、电刷镀阳极

16、镀铬废槽液浓缩熔融除杂回收法

17、镀铬废水废渣提铬除毒法

18、镀铬废水中铬的回收方法

19、镀铝薄膜的常温快速阳极氧化技术

20、镀镍溶液及镀镍方法

21、镀镍溶液杂质专用处理剂

22、镀铜合金及其生产方法

23、镀铜添加剂及其制备方法和在焊丝镀铜中的应用

24、镀锌钢件表面附着有色镀层的方法

25、镀锌光亮剂主剂及用其组成的光亮剂

26、镀锌基合金的钢板的铬酸盐处理方法

27、镀锌件表面化学着黑剂

28、镀锌喷塑双层卷焊管的生产工艺、设备及产品

29、镀锌三价铬白色钝化液

30、镀锌添加剂的合成与应用工艺

31、镀银浴及使用该镀银浴的镀银方法

32、钝化法热浸镀铝及铝合金工艺

33、多层镍铁合金复合涂镀工艺

34、多稀土系列镀铬添加剂及制造工艺

35、防治镀铬电解液雾化的方法

36、非金属流液镀铜法

37、粉镀(渗)锌方法及装置

38、复合机械镀铝锌工艺

39、复合渗镀方法

40、干湿法热镀铝锌合金工艺

41、钢材和铸铁件的热浸镀铝新工艺

42、钢材热浸镀铝工艺

43、钢材热浸镀锌铝系合金用水溶性助镀剂

44、钢材热浸镀用稀土铝合金

45、钢管外表面连续热镀铝方法

46、钢丝的高耐蚀性的双浸热镀工艺

47、钢铁件光亮酸性镀铜前的预镀工艺

48、钢铁件光亮酸性镀铜前的预镀工艺 2

49、钢铁热浸镀铝锌合金工艺

50、钢铁制品表面粉镀锌剂

51、钢制品镀膜前净洗工艺

52、高堆积镍刷镀溶液

53、高堆积镍刷镀溶液及其刷镀工艺

54、高能级磁控溅射离子镀技术

55、高效刷镀耐磨铬溶液

56、高致密度和高耐蚀性的化学镍磷镀膜工艺

57、工件刷镀表面活化方法

58、工作时无排水电镀工艺

59、工作物热浸镀锡的加工方法

60、钴－镍－磷非晶合金镀液和镀层

61、光敏剂诱导的化学镀镍方法及其所用镀液

62、焊丝镀铜高防锈处理工艺

63、合金镀液及其制法

64、化学镀镍铬磷非晶态合金的溶液及其镀覆方法

65、化学镀镍－磷合金镀液及化学镀工艺

66、化学镀铜及其镀浴

67、化学喷镀镍专用浓缩液的配制及其使用方法

68、化学性质不稳定金属工件表面化学镀镍工艺

69、环保型高深镀能力镀锌液

70、灰口铸铁件铸造-热镀锌同步工艺

71、回收镀金属废水,制造水处理剂的方法

72、活塞环表面复合镀工艺

73、机械镀锌快速活化工艺

74、冀形管热镀锌工艺和装置

75、碱性镀液电镀锌－镍合金工艺

76、碱性锌镍镀浴

77、碱性元素电解镀铜液

78、胶体膏状复合刷镀液

79、金刚石镀钛工艺

80、金属表面镀覆光亮和高耐蚀性合金层的镀液和方法

81、金属表面高温超声浸镀方法

82、金属材料表面化学镀镍方法

83、金属材料表面化学镀镍再套镀硬铬的方法

84、金属长管内表面化学镀的方法

85、金属镀液及其制造方法

86、金属工件表面镀渗金刚石工艺

87、金属结构的假牙电刷镀工艺

88、金属熔融镀槽中辊轴的表面处理方法

89、聚氯乙烯塑料硬片镀铝方法

90、绝缘瓷套低温自催化镀镍镀铜工艺

91、快速镀镍光亮剂、制造及其应用

92、快速滚镀镍铁合金的电镀液及方法

93、宽温低铬酐镀铬添加剂

94、矿山液压支柱镀锌镍合金纯化工艺

95、离子镀膜前工件处理工艺及除油、去污清洗剂

96、连续热镀锌机组沉没辊及稳定辊退锌溶液

97、量具的一种快速精确镀铬修复法

98、铝的粉末法可控渗镀

99、铝及铝合金的镀前处理方法

100、铝型材镀钛金工艺

101、氯化钾镀锌液添加剂的制造方法

102、内画镀银工艺品及制作方法

103、纳米烘镀锌及制作方法

104、钠盐镀锌极低铬二次钝化配方及工艺

105、难焊金属的预刷镀钎焊法

106、尼丝纺镀铝方法

107、镍基合金粉的表面化学镀镍方法

108、屏蔽法局部镀银

109、普通玻璃真空镀铜合金制茶镜工艺

110、气缸套筒内腔镀铬工艺

111、青铜镀液及其制备工艺

112、清除镀锌体表面锈斑的方法

113、氰化镀银溶液无氰转化方法

114、热镀锌碳化硅槽及附属设备

115、热镀锌锌渣的再生新工艺

116、热镀锌中间合金复合添加剂

117、热镀锌助镀剂

118、热浸镀铝用水溶性助镀剂

119、热浸镀铝用药品后处理剂

120、热侵镀锌合金及其制造方法

121、上加热镀锌法

122、深孔定尺寸镀铬装置及工艺方法

123、刷镀铁基组合镀层的镀液

124、塑料表面镀铜提高与树脂和金属粘接强度的方法

125、缩二脲无氰碱性镀铜方法

126、碳纤维均匀镀铜工艺

127、提高电刷镀构件疲劳寿命的方法

128、铁基置换法镀铜施镀助剂

129、铁锰合金镀液及施镀工件的方法

130、铁氧体音频磁头光亮镀镍工艺

131、铜或铜合金非电镀镀锡的方法

132、铜或铜合金室温镀锡工艺

133、铜线镀锡工艺

134、无电解镀液的再生方法

135、无电流沉积金的含水镀液配套液及其应用

136、无刻蚀低温铁、镍、锰、钛合金镀电解液

137、无刻蚀低温铁锰合金镀电解液

138、无刻蚀镀铁镀液的配制及维护方法

139、无刻蚀镀铁工艺镀液长期稳定的条件

140、无氰镀金液和笔内电源镀金笔的生产方法

141、无氰镀铜锡合金电解液

142、无氰镀铜液及无氰镀铜方法

143、无氰连续镀铜生产技术

144、稀铬酸溶液在电解退镀中的应用

145、稀土低温镀镍催化剂

146、锡－铋合金镀浴及使用该镀浴的电镀方法

147、锡镍合金退镀液

148、锡退镀液的制备及应用

149、锌锡合金镀液及其制备工艺

150、新型反光装饰材料镀膜技术

151、新型热浸镀用复合稀土盐助镀溶剂

152、新型稀土锌铝合金镀层材料及其热浸镀工艺

153、一种超大型水泥表面镀铜的方法

154、一种超微氰镀锌光亮剂及其制作方法

155、一种低温铁合金电镀方法及其镀液

156、一种镀铬件保护剂的制造方法

157、一种镀铬老化液再生的方法

158、一种镀铬添加剂及其应用工艺

159、一种镀纳米氧化锌膜层的玻璃

160、一种镀三价铬镀液

161、一种镀通孔的无甲醛电解厚铜制造方法

162、一种镀氧化锌膜层的玻璃

163、一种镀液添加剂及其在锡-铅合金镀中的应用

164、一种多功能碱性镀锌光亮剂及其制备方法

165、一种粉末镀银镀料及其配制工艺

166、一种钢铁表面离子镀固体润滑膜的方法

167、一种高镍基合金钢镀厚银工艺

168、一种光亮镀锡-锌合金电镀溶液

169、一种环保型金属合金镀液

170、一种环保型微晶合金镀液

171、一种机械镀锌工艺

172、一种加厚镀铬工艺

173、一种碱性镀锌光亮剂的制备方法

174、一种金属线材光亮镀锌工艺

175、一种可锻铸铁管件的镀锌方法及其专用设备

176、一种内覆不锈钢的镀锌水管的制造方法

177、一种纳米复合镀浆料及其制备和电镀方法

178、一种镍磷合金非晶镀方法

179、一种强化镀铬的工艺方法

180、一种氰化镀银光亮剂

181、一种氰化镀银光亮剂2

182、一种氰化镀银光亮剂3

183、一种酸性镀锡的方法

184、一种酸性化学镀镍溶液及其施镀的方法

185、一种提高酸性镀锌件钝化膜结合力的新工艺

186、一种无刻蚀镀铁合金工艺

187、一种锌锡合金特镀液及其制作方法

188、一种用于镀铬工艺中铅锡阳极的清洗剂

189、一种用于硫酸盐镀锌的光亮剂

190、一种在玻璃钢制品上烤漆或真空镀膜的方法

191、一种在金工刀具上镀铬的方法和有铬层的金工刀具

192、一种织物镀金属的方法

193、一种织物直接镀铝的方法

194、乙二醇镀青铜和黄铜

195、乙二醇镀铜

196、用刷镀使非金属制品表面金属化的方法

197、用无色玻璃镀制茶色镜的方法

198、用无色玻璃镀制多种色镜的方法

199、用于从硫酸盐体系电沉积低铁含量光亮锌铁合金的镀液

200、有图案的镀膜玻璃的制作工艺

201、在不导电材料上刷镀金属的方法

202、在非金属材料上淋浴镀金属方法

203、真空镀铝茶叶包装方法

204、织物镀金属的方法的改进、所获产品及其应用

205、自催化镍－锡－磷合金镀液及其镀层

206、自行车表面镀钛金工艺

怎么样哦

谁知道电镀的相关资料及说明

什么是电镀:

电镀工艺

1、不烘烤防爆热镀锌

2、彩色镀铬

3、长金属管内孔表面化学镀镍磷工艺

4、超声快速热浸镀

5、瓷砖表面镀覆贵金属的方法

6、大面积一次性精确刷镀技术

7、单槽法镀多层镍工艺

8、低浓度常温镀(微孔)铬添加剂及其应用工艺

9、低碳钢丝快速酸性光亮镀铜工艺

10、低温镀铁加离子轰击扩渗强化技术

11、电镀锡铋合金镀液及其制备方法

12、电解活化助镀剂法热镀铝锌合金工艺

13、电炉锌粉机械镀锌工艺

14、电刷镀法刷镀铅—锡—铜减磨耐磨层的镀液

15、电刷镀阳极

16、镀铬废槽液浓缩熔融除杂回收法

17、镀铬废水废渣提铬除毒法

18、镀铬废水中铬的回收方法

19、镀铝薄膜的常温快速阳极氧化技术

20、镀镍溶液及镀镍方法

21、镀镍溶液杂质专用处理剂

22、镀铜合金及其生产方法

23、镀铜添加剂及其制备方法和在焊丝镀铜中的应用

24、镀锌钢件表面附着有色镀层的方法

25、镀锌光亮剂主剂及用其组成的光亮剂

26、镀锌基合金的钢板的铬酸盐处理方法

27、镀锌件表面化学着黑剂

28、镀锌喷塑双层卷焊管的生产工艺、设备及产品

29、镀锌三价铬白色钝化液

30、镀锌添加剂的合成与应用工艺

31、镀银浴及使用该镀银浴的镀银方法

32、钝化法热浸镀铝及铝合金工艺

33、多层镍铁合金复合涂镀工艺

34、多稀土系列镀铬添加剂及制造工艺

35、防治镀铬电解液雾化的方法

36、非金属流液镀铜法

37、粉镀(渗)锌方法及装置

38、复合机械镀铝锌工艺

39、复合渗镀方法

40、干湿法热镀铝锌合金工艺

41、钢材和铸铁件的热浸镀铝新工艺

42、钢材热浸镀铝工艺

43、钢材热浸镀锌铝系合金用水溶性助镀剂

44、钢材热浸镀用稀土铝合金

45、钢管外表面连续热镀铝方法

46、钢丝的高耐蚀性的双浸热镀工艺

47、钢铁件光亮酸性镀铜前的预镀工艺

48、钢铁件光亮酸性镀铜前的预镀工艺 2

49、钢铁热浸镀铝锌合金工艺

50、钢铁制品表面粉镀锌剂

51、钢制品镀膜前净洗工艺

52、高堆积镍刷镀溶液

53、高堆积镍刷镀溶液及其刷镀工艺

54、高能级磁控溅射离子镀技术

55、高效刷镀耐磨铬溶液

56、高致密度和高耐蚀性的化学镍磷镀膜工艺

57、工件刷镀表面活化方法

58、工作时无排水电镀工艺

59、工作物热浸镀锡的加工方法

60、钴－镍－磷非晶合金镀液和镀层

61、光敏剂诱导的化学镀镍方法及其所用镀液

62、焊丝镀铜高防锈处理工艺

63、合金镀液及其制法

64、化学镀镍铬磷非晶态合金的溶液及其镀覆方法

65、化学镀镍－磷合金镀液及化学镀工艺

66、化学镀铜及其镀浴

67、化学喷镀镍专用浓缩液的配制及其使用方法

68、化学性质不稳定金属工件表面化学镀镍工艺

69、环保型高深镀能力镀锌液

70、灰口铸铁件铸造-热镀锌同步工艺

71、回收镀金属废水,制造水处理剂的方法

72、活塞环表面复合镀工艺

73、机械镀锌快速活化工艺

74、冀形管热镀锌工艺和装置

75、碱性镀液电镀锌－镍合金工艺

76、碱性锌镍镀浴

77、碱性元素电解镀铜液

78、胶体膏状复合刷镀液

79、金刚石镀钛工艺

80、金属表面镀覆光亮和高耐蚀性合金层的镀液和方法

81、金属表面高温超声浸镀方法

82、金属材料表面化学镀镍方法

83、金属材料表面化学镀镍再套镀硬铬的方法

84、金属长管内表面化学镀的方法

85、金属镀液及其制造方法

86、金属工件表面镀渗金刚石工艺

87、金属结构的假牙电刷镀工艺

88、金属熔融镀槽中辊轴的表面处理方法

89、聚氯乙烯塑料硬片镀铝方法

90、绝缘瓷套低温自催化镀镍镀铜工艺

91、快速镀镍光亮剂、制造及其应用

92、快速滚镀镍铁合金的电镀液及方法

93、宽温低铬酐镀铬添加剂

94、矿山液压支柱镀锌镍合金纯化工艺

95、离子镀膜前工件处理工艺及除油、去污清洗剂

96、连续热镀锌机组沉没辊及稳定辊退锌溶液

97、量具的一种快速精确镀铬修复法

98、铝的粉末法可控渗镀

99、铝及铝合金的镀前处理方法

100、铝型材镀钛金工艺

101、氯化钾镀锌液添加剂的制造方法

102、内画镀银工艺品及制作方法

103、纳米烘镀锌及制作方法

104、钠盐镀锌极低铬二次钝化配方及工艺

105、难焊金属的预刷镀钎焊法

106、尼丝纺镀铝方法

107、镍基合金粉的表面化学镀镍方法

108、屏蔽法局部镀银

109、普通玻璃真空镀铜合金制茶镜工艺

110、气缸套筒内腔镀铬工艺

111、青铜镀液及其制备工艺

112、清除镀锌体表面锈斑的方法

113、氰化镀银溶液无氰转化方法

114、热镀锌碳化硅槽及附属设备

115、热镀锌锌渣的再生新工艺

116、热镀锌中间合金复合添加剂

117、热镀锌助镀剂

118、热浸镀铝用水溶性助镀剂

119、热浸镀铝用药品后处理剂

120、热侵镀锌合金及其制造方法

121、上加热镀锌法

122、深孔定尺寸镀铬装置及工艺方法

123、刷镀铁基组合镀层的镀液

124、塑料表面镀铜提高与树脂和金属粘接强度的方法

125、缩二脲无氰碱性镀铜方法

126、碳纤维均匀镀铜工艺

127、提高电刷镀构件疲劳寿命的方法

128、铁基置换法镀铜施镀助剂

129、铁锰合金镀液及施镀工件的方法

130、铁氧体音频磁头光亮镀镍工艺

131、铜或铜合金非电镀镀锡的方法

132、铜或铜合金室温镀锡工艺

133、铜线镀锡工艺

134、无电解镀液的再生方法

135、无电流沉积金的含水镀液配套液及其应用

136、无刻蚀低温铁、镍、锰、钛合金镀电解液

137、无刻蚀低温铁锰合金镀电解液

138、无刻蚀镀铁镀液的配制及维护方法

139、无刻蚀镀铁工艺镀液长期稳定的条件

140、无氰镀金液和笔内电源镀金笔的生产方法

141、无氰镀铜锡合金电解液

142、无氰镀铜液及无氰镀铜方法

143、无氰连续镀铜生产技术

144、稀铬酸溶液在电解退镀中的应用

145、稀土低温镀镍催化剂

146、锡－铋合金镀浴及使用该镀浴的电镀方法

147、锡镍合金退镀液

148、锡退镀液的制备及应用

149、锌锡合金镀液及其制备工艺

150、新型反光装饰材料镀膜技术

151、新型热浸镀用复合稀土盐助镀溶剂

152、新型稀土锌铝合金镀层材料及其热浸镀工艺

153、一种超大型水泥表面镀铜的方法

154、一种超微氰镀锌光亮剂及其制作方法

155、一种低温铁合金电镀方法及其镀液

156、一种镀铬件保护剂的制造方法

157、一种镀铬老化液再生的方法

158、一种镀铬添加剂及其应用工艺

159、一种镀纳米氧化锌膜层的玻璃

160、一种镀三价铬镀液

161、一种镀通孔的无甲醛电解厚铜制造方法

162、一种镀氧化锌膜层的玻璃

163、一种镀液添加剂及其在锡-铅合金镀中的应用

164、一种多功能碱性镀锌光亮剂及其制备方法

165、一种粉末镀银镀料及其配制工艺

166、一种钢铁表面离子镀固体润滑膜的方法

167、一种高镍基合金钢镀厚银工艺

168、一种光亮镀锡-锌合金电镀溶液

169、一种环保型金属合金镀液

170、一种环保型微晶合金镀液

171、一种机械镀锌工艺

172、一种加厚镀铬工艺

173、一种碱性镀锌光亮剂的制备方法

174、一种金属线材光亮镀锌工艺

175、一种可锻铸铁管件的镀锌方法及其专用设备

176、一种内覆不锈钢的镀锌水管的制造方法

177、一种纳米复合镀浆料及其制备和电镀方法

178、一种镍磷合金非晶镀方法

179、一种强化镀铬的工艺方法

180、一种氰化镀银光亮剂

181、一种氰化镀银光亮剂2

182、一种氰化镀银光亮剂3

183、一种酸性镀锡的方法

184、一种酸性化学镀镍溶液及其施镀的方法

185、一种提高酸性镀锌件钝化膜结合力的新工艺

186、一种无刻蚀镀铁合金工艺

187、一种锌锡合金特镀液及其制作方法

188、一种用于镀铬工艺中铅锡阳极的清洗剂

189、一种用于硫酸盐镀锌的光亮剂

190、一种在玻璃钢制品上烤漆或真空镀膜的方法

191、一种在金工刀具上镀铬的方法和有铬层的金工刀具

192、一种织物镀金属的方法

193、一种织物直接镀铝的方法

194、乙二醇镀青铜和黄铜

195、乙二醇镀铜

196、用刷镀使非金属制品表面金属化的方法

197、用无色玻璃镀制茶色镜的方法

198、用无色玻璃镀制多种色镜的方法

199、用于从硫酸盐体系电沉积低铁含量光亮锌铁合金的镀液

200、有图案的镀膜玻璃的制作工艺

201、在不导电材料上刷镀金属的方法

202、在非金属材料上淋浴镀金属方法

203、真空镀铝茶叶包装方法

204、织物镀金属的方法的改进、所获产品及其应用

205、自催化镍－锡－磷合金镀液及其镀层

206、自行车表面镀钛金工艺

什么是电镀啊?

电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程，是利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止金属氧化（如锈蚀），提高耐磨性、导电性、反光性、抗腐蚀性（硫酸铜等）及增进美观等作用。不少硬币的外层亦为电镀。

电镀时，镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。

扩展资料：

模具电镀加工注意事项：

由于新技术和铝制模板的开发，特别是为了注塑模的设计，铝制模具也越来越普遍地用于吹塑模、R.I.M.模、橡胶模、结构发泡模及R.T.M.模等领域。尽管它可能不适合于所有应用领域，但事实上，其使用变得越来越普遍。

每个人都希望能够延长模具的生产使用寿命，例如采用传统的工具钢制造模具，其表面采用硬质铬或镍金属电镀，或采用更为专业化的工程涂料，这样做可以防止其表面磨损或腐蚀，促使其更好的脱模。此后，为了寻求同样的目标，开始采用铝制模具，并找到了切合实际的解决办法。

为了能够注塑成型生产出装饰性较好的零件，除了延长模具的使用寿命之外，制造商还希望铝制模具的表面能够保持一定程度的光泽度，因此建议采用非电镀的镍喷涂工艺，因为这种方法有助于延长模具表面光洁度的寿命，使其生产装饰性零件相对比较容易。

由于铝材的质地较软，如果不采用表面涂层，就容易被塑料磨损，加速其损坏程度，从而改变注塑成型件的光泽度。非电镀镍涂层可使模具表面增加50RC，使其足以保护和延长模具表面的光泽度和结构。

非电镀镍涂层可以比铝材本身获得更好的表面光洁度质量，但必须指出的是，在模具可以电镀前，首先需要进行一些表面处理。

例如，为了使其能够达到透镜级的质量水平，建议首先将铝制模具的表面加工到SPIA-3级光洁度水平，然后在其进一步抛光前，再应用0.0003~0.0005的高磷非电镀镍涂层，使其达到钻石级质量的光洁度水平。

百度百科-电镀

镍铁锰酸钠压实密度

常用金属材料的密度表材料名称密度,克/立方厘米材料名称密度,克/立方厘米灰口铸铁6.67.4不锈钢1Crl8NillNb、Cr23Ni187.9白口铸铁7.47.72Cr13Ni4Mn98.5可锻铸铁7.27.43Cr13Ni7Si28.0铸钢7.8纯铜材8.9工业纯铁7.8759、62、65、68黄铜8.5普通碳素钢7.8580、85、90黄铜8.7优质碳素钢7.8596黄铜8.8碳素工具钢7.8559-1、63-3铅黄铜8.5易切钢7.8574-3铅黄铜8.7锰钢7.8190-1锡黄铜8.815CrA铬钢7.7470-1锡黄铜8.5420Cr、30Cr、40Cr铬钢7.8260-1和62-1锡黄铜8.538CrA铬钢7.8077-2铝黄铜8.6铬钒、铬镍、铬镍钼、铬锰、硅、铬锰硅镍、硅锰、硅铬钢7.8567-2.5、66-6-3-2、60-1-1铝黄铜8.5镍黄铜8.5铬镍钨钢7.80锰黄铜8.5铬钼铝钢7.65硅黄铜、镍黄铜、铁黄铜8.5含钨9高速工具钢8.35-5-5铸锡青铜8.8含钨18高速工具钢8.73-12-5铸锡青铜8.69高强度合金钢7.826-6-3铸锡青铜8.82轴承钢7.817-0.2、4-3锡青铜8.8不锈钢0Cr13、1Cr13、2Cr13、3Cr13、4Cr13、Cr17Ni2、Cr18、9Cr18、Cr25、Cr287.754-0.3、4-4-4锡青铜8.9Cr14、Cr177.74-4-2.5锡青铜8.750Cr18Ni9、1Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti、2Cr18Ni97.855铝青铜8.21Cr18Ni11Si4A1Ti7.52锻铝LD82.777铝青铜7.8LD7、LD9、LD102.819-2铝青铜7.6超硬铝2.859-4、10-3-1.5铝青铜7.5LT1特殊铝2.7510-4-4铝青铜7.46工业纯镁1.74铍青铜8.3变形镁MB11.763-1硅青铜8.47MB2、MB81.781-3硅青铜8.6MB31.791铍青铜8.8MB5、MB6、MB7、MB151.80.5镉青铜8.9铸镁1.80.5铬青铜8.9工业纯钛（TA1、 TA2、 TA3）4.51.5锰青铜8.8钛合金TA4、TA5、TC64.455锰青铜8.6TA64.4白铜B5、B19、B30、BMn40-1.58.9TA7、TC54.46BMn3-128.4TA84.56BZN15-208.6TB1、TB24.89BA16-1.58.7TC1、TC24.55BA113-38.5TC3、TC44.43纯铝2.7TC74.4防锈铝LF2、LF432.68TC84.48LF32.67TC94.52LF5、LF10、LF112.65TC104.53LF62.64纯镍、阳极镍、电真空镍8.85LF212.73镍铜、镍镁、镍硅合金8.85硬铝LY1、LY2、LY4、LY62.76镍铬合金8.72LY32.73锌锭（Zn0.1、Zn1、Zn2、Zn3）7.15LY7、LY8、LY10、LY11、LY142.8铸锌6.86LY9、LY122.784-1铸造锌铝合金6.9LY16、LY172.844-0.5铸造锌铝合金6.75锻铝LD2、LD302.7铅和铅锑合金11.37LD42.65铅阳极板11.33LD52.75钢材基本常识 (一)敬告：本刊自即日起将连续刊登钢材的基本常识，敬请关注！一、钢材的一般常识与管理（一）普通结构钢普通结构钢简称普通钢。普通钢对硫、磷含量限制较宽，硫的含量不大于0.045%（0.045）、磷的含量不大于0.045%（0.045）；普通结构钢主要用于一般要求的建筑和工程结构；普通结构钢主要包括碳素结构钢、低合金结构钢及由他们派生出来的专门用途的普通结构钢。普通结构钢又可分为以下两类：（1）碳素结构钢（简称普碳钢），其中按屈服点分为Q195、Q215、Q235、Q255、Q275五种牌号；按硫、磷的含量分为A、B、C、D四个质量等级。A级含硫、磷量高，D级含硫、磷量低；按脱氧程度分为沸腾钢、半镇静钢、镇静钢和特殊镇静钢（见GB700-88标准）。（2）低合金结构钢按钢的组织分为三类：铁素体珠光体钢，通常在热轧状态下交货；低碳贝氏体钢，通常在热轧或正火状态下交货；低碳马氏体钢，通常在淬火回火状态下交货。以上三类组织的钢最常用的是铁素体珠光体钢。选用时，可在屈服点相同的钢号级别中选用。（二）合金结构钢合金结构钢是在优质碳素结构钢的基础上加入一种或数种合金元素组成的钢种。常加入的合金元素有Mn、Si、Cr、Ni、W、Mo、V、Ti、B、Nb等。合金结构钢含碳量小于0.55；与碳素结构钢比较，具有高的淬透性，用于制造性能要求高、尺寸大、形状复杂的机构设备结构零件。合金结构钢有以下四种分类：（1）按硫、磷含量不同分为三类：优质合金结构钢。钢中含S0.035，P0.035；高级优质合金结构钢，牌号后加“A”，钢中含S0.025，P0.025；特级优质合金结构钢，牌号后加“E”钢中含S0.015，P0.025。（2）按合金元素含量分为三类：低合金钢（合金元素总含量5）；中合金钢（合金元素总含量5-10）；高合金钢（合金元素总含量10）。（3）按使用加工方法不同分为两类：压力加工用钢热压力加工或冷拔坯料；切削加工用钢。钢材的使用加工方法应在合同中注明，未注明者，按切削加工用钢交货。（4）按热处理方法不同分为调质钢和渗碳钢两类. 二、钢材的分类与相关概念钢材品种繁多，根据截面积形状的特点，可归纳为型材、板材、管材和金属制品四大类。（一）分类 1、型钢特别是异型型钢，其截面形状与所要制成的构件或机构零件较适应或基本相同，不必加工或稍经加工即可使用，而且具有较高的抗弯、抗扭能力。大量用作各种建筑结构和工程结构，也大量用作各种机械零件和工具。 2、钢板钢板具有很大的表面积，有很大的覆盖和包容能力，可按使用要求进行剪裁和组合（焊接、铆接和咬接），可进行弯曲和冲压成型，不仅广泛用于制造各种结构件、容器、车辆和各种工业炉、反应塔器的壳体、机械零部件及日常生活用器皿、器具、而且大量用作生产冷弯型钢、焊接型钢和焊接钢管的坯料。 3、钢管钢管具有中空截面，大量用作输送流体的管道。钢管同圆钢、方钢等实心钢材相比，在抗弯、抗扭强度相同时，重量较轻，还广泛用于制造机械零件和结构件，如石油钻杆、汽车传动轴、自行车架等。为了提高材料利用率,有些钢管还用于制造各种环形零件的坯料、如螺母、滚动轴承套圈、千斤顶套等。在军事工业上，还用于制造某些常规武器，如枪管、炮筒等。 4、金属制品金属制品是由盘条经冷拔及其他加工制成的再制品，包括钢丝、钢丝绳和钢绞线等。钢丝主要用于捆扎、牵拉及制弹簧等。钢丝绳和钢绞线同绳索、链条等相比，具有自身重量轻、强度高、柔软、承受冲击能力强、使用安全等优点，广泛用于张拉固定、运输牵引、提升起重等方面。（二）相关概念： 1、化学元素自然界中的物质，都是由不同的单质原子组成的。这些单质原子称为化学元素（或简称元素），它是构成物质的基础。目前,人类已经发现有107种化学元素。 2、金属凡具有良好的导电、导热及可锻性的物质叫金属，工业上生产和使用的金属，均含有一定的杂质，并且除纯金属外，还包括合金。 3、纯金属纯金属是指只含有一种金属元素的金属。工业纯金属或多或少都含有一些杂质。 4、合金由两种或两种以上的金属与金属或金属与非金属元素熔合在一起制成的具有金属特性的物质叫合金。 5、金属材料金属材料是指金属或合金经过熔炼及各种加工而制成的材料。在实际工作中，金属材料也常简称为金属。按金属材料种类不同分为黑色金属材料和有色金属材料。 6、钢铁材料钢铁材料，即黑色金属材料，如钢、生铁、铁合金等。三、钢材的性能钢材的性能分为使用性能和工艺性能。前者是指为了保证由钢材制成的产品（机械零件或结构件）能正常使用而应具备的性能，包括物理性能、化学性能、力学性能等。后者是指钢材在投入生产过程中，能承受各种加工制造工艺，不产生疵点或废品而应具备的性能。如铸造性能、焊接性能等。（一）物理性能与化学性能物理性能包括密度、熔点、热膨胀性、导电性、导热性、磁性等。化学性主要是抗氧化性与耐腐蚀性。耐磨性则是一种综合的使用性能。 1、密度金属材料单位体积的质量，称为密度。即密度质量体积，单位是克厘米3。不同金属材料的密度不同，例如钢的密度为7.85克厘米3；铝的密度为2.7克厘米3。金属材料的密度，直接关系到零件的质量和结构的紧凑程度，是设计、选材的依据之一。在钢材供应和销售中，经常用钢的密度来计算钢材的质量，即质量密度体积。 2、熔点金属材料由固态转变为液态时的温度称为熔点。不同的金属有不同的熔点，例如：钢的熔点为14001500，锡的熔点为232。金属材料的熔点是铸造、焊接、电镀、配制合金时必须考虑的重要因素，与金属的应用有很大关系。例如：利用低熔点的合金可炼制保险丝（铅与锡的合金），浇铸铅字（铅与锑的合金）；利用熔点高的合金炼制灯丝、加热元件（钨、钼的合金）等；而制造机械零件、结构件等用熔点较高的合金。 3、导热性金属能够传热的能力，称为导热性。衡量导热能力大小的主要指标是热导率（传热系数）。金属材料的导热性愈强，散热也愈快。纯金属的导热性比合金好，可利用热导率大的金属材料制造散热器、热交换器等，例如铜、铝及其合金。金属材料的导热性愈差，在加热和冷却过程中表面和内部的温差愈大，产生的内应力愈大，导致变形和开裂的倾向性也愈大。 4、热膨胀性金属材料受热时体积增大（即几何尺寸增长）的性质，称为热膨胀性。通常用线膨胀系数表示。在设计精密仪器、精密机床的零件及测量工具时，应选用线膨胀系数小的金属材料，才能保持较高的精度。如内燃机活塞与缸套之间间隙很小，既要保证活塞在缸套内往复运动，又应保证气密性，为此，活塞与缸套材料的热膨胀性要相近，以免两者长住或漏气。

展开

最新文档

2015上半年教师资格考试真题及答案1 2022年汤阴县城管协管员招聘笔试试题及答案解析 11304机巷使用手持电钻打眼的安全技术措施 11303风巷口使用手持电钻的安全技术措施 2022年池州市贵池区城管协管员招聘笔试试题及答案解析电磁感应电磁场课件腹膜腔与腹膜后间隙课件 2015CPA税法第11章个人所得税法(课后作业)资料1 《数字与编码》数学教学反思供配电系统基础知识课件 2022年江门鹤山市城管协管员招聘笔试试题及答案解析 2022年江门恩平市城管协管员招聘笔试试题及答案解析《商不变的规律》数学教学反思 2022年永和县城管协管员招聘笔试试题及答案解析 2015–2016学年度人教版小学数学毕业升学模拟试题1 2019年优秀员工评优推荐范文 2022年江门市新会区城管协管员招聘笔试试题及答案解析《抛物线及其标准方程》物理教学反思 2019年值班人员工作总结 2022年江门市城管协管员招聘笔试试题及答案解析

推荐文档

常用肝功能指标都有哪些常用英语医学名词年MRI医师资格考试卷常用药物的皮肤过敏试验法常用锥度和标准圆锥表年7月全国自考企业管理概论试题常见18种税费账务处理及定义常见介词短语常见凉茶的配方常见化学物质所致职业病常见意外救治常见的原电池电极反应式书写汇总常见的有机化学基团名称翻译常见的绩效考核方法及应用简表常见等

请问壁厚为20MM球墨铸铁材质轴类部件，其温度在300摄氏度时，其能膨胀多少道？

孔加工在金属切削加工中占有重要地位，一般约占机械加工量的1/3。其中钻孔约占22%～25%，其余孔加工约占11%～13%。我国1990年孔加工刀具的产量约占刀具产品总产量的71.38%，产值约占刀具产品总产值的45.52%。由于孔加工条件苛刻的缘故，孔加工刀具的技术发展要比车、铣类刀具迟缓一些，许多机械加工部门至今仍采用高速钢麻花钻。近些年来，随着中、小批量生产越来越要求生产的高效率、自动化以及加工中心的飞跃发展与普及，也促进了孔加工刀具技术有所发展。 y5Eo~S-

(GK 78

@ ZkM(&

j+(>2=f

1.高速钢孔加工刀具 7.CZD_qRBU

81d,pe&

高速钢孔加工刀具仍是孔加工刀具中的主要部分。据原民主德国85年的统计资料，高速钢钻镗削刀具的产值占所有钻镗削刀具产值的79.8%，而硬质合金钻镗削刀具占20%，陶瓷刀具和超硬材料刀具各占0.1%。 pzjS@whk|P

[eb\2VA]

图2日本高速钢刀具产值图示 ,J[;y1Zg[

[9[W!k*

Vf9E^

1.1高速钢麻花钻 8cLC3Fp

高速钢麻花钻至今仍是金属切削刀具中使用量最大的刀具之一。例如，在德国机械加工中每年约消耗5000万支麻花钻，这些麻花钻的直径绝大部分为φ6～14mm。而我国的高速钢麻花钻年产量已达到3亿支，年产值约占刀具产品年总产值的36%。 ]5 \H'_

高速钢麻花钻在生产中已应用了几十年，其基本形状没有改变。麻花钻在钻削过程中存在的问题是：主切削刃上各点处前角值相差十分悬殊；横刃长，轴向力大；钻头各处切削速度不同；刃带后角为零与孔壁产生摩擦，加快磨损等。为此，必须针对这些问题改进，但彻底消除是困难的。从目前情况看，主要改进有： b6;k,

;o[Q2v^

1.1.1加大螺旋角 ]tI9+

为了能适应被切削材料的特性和高效率生产线的节拍，一些新设计的麻花钻选用较高的切削速度(40～50m/min)。加大螺旋角的抛物线型麻花钻(美国Bendix称为抛物线钻，英国Dormer称为螺杆式钻头，德国Guehring称为GT钻，我国上海工具厂、江西量具刃具厂等也称为抛物线钻)正是适应了这样的需要。其主要特性是： (uFqj4[m

(1)大螺旋角(通常为35～45°)及大顶角，从而增大了钻头前角，使其切削锋利； ~=w)i|G;

(2)大容屑空间，使其出屑流畅； $t853[m@5

(3)较大的钻头芯厚，使其刚性增强； &>DW3Y77

(4)采用“十”字刃磨法或“S”型刃磨法修磨横刃，使其横刃缩短，定心及钻芯处前角得到改善，切削轻快，轴向力小，可一次进刀加工出相当深度的孔，提高了工作效率，它比传统钻头具有显著的优越性。 |/Z?0L/qi

Guehring的GT钻分为GT50、GT100两种，其中GT50用于钻削能形成长切屑的软材料，如铝、铝合金、锌、铜、木材等；而GT100则用于钻削硬度在31HRC以下的钢材及铸铁。 . bC0Yc#/

,E7mnP-MJ}

1.1.2改善横刃工作条件 uv] o6hi2

由于麻花钻横刃处轴向力很大，改善横刃工作条件受到各方面的普遍重视。改善的方法主要有两种： & )&@QI%

5rWy^"8fW8

重视改进刃磨法 -qt6^<.G3

钻尖刃磨类型主要有六种即普通刃磨法、螺旋刃磨法、综合刃磨法、三重面刃磨法、十字刃磨法和圆弧刃磨法。实验证明：螺旋刃磨法位置精度好，十字刃磨适用于较深孔加工，圆弧法易定心。最有发展前途的是十字和圆弧刃磨法。 vYep>@]g

十字刃磨法缩短横刃，减少轴向力，近来在欧美、日本很流行。刃磨过程必须保持两个切削刃的对称性。经试验表明十字刃磨法比普通刃磨法钻头寿命提高一倍，轴向力减少30%～60%，扭矩减少13%～30%，排屑顺利，但需加厚钻芯厚度。 iOByJ#`'

钻头钻尖的外缘刃带处磨损快，将使锋利的刃口在刀具磨损前的相当一段时间里变成圆弧形，为此发展起圆弧刃磨法。圆弧形钻尖切削图形加长，散热条件好，使得钻头寿命提高；另外修磨了横刃，前角分布合理；钻通孔时很少产生毛刺，飞边现象。关键是刃磨圆弧要求对称，可用手及样板控制圆弧，而美国INGERSOLL圆弧形钻尖刃磨机床已研制成功，这对发展圆弧形钻尖有促进作用。 <AA*V@r%5

MFzCsF

图3 DIN1412的五种特殊钻尖修磨方法 >+Rh?Sy

kz=v:Q

DIN1412列出了五种特殊的钻尖修磨方法，其中A型称为横刃修薄型，B型称为带切削刃修磨的横刃修薄型，C型称为分割钻尖型，D型为切铸铁的双锋角型，而E型为钉形钻尖。 )8~&@xv

我国北京航空航天大学根据圆锥面刃磨原理设计了一种型号为CNC-7DGA的七坐标数控钻尖刃磨机，在一次装夹一个循环中就可完成磨外刃后面、磨圆弧刃、修磨横刃和磨单边分屑槽等多个步骤，对提高钻尖刃磨的水平，保证钻尖刃磨的质量将有促进作用。 pk.}

选择合理的横刃修磨法 iV2]r3

为克服横刃处负前角等恶劣的切削条件，减少轴向力，常用修磨横刃的方法来加以解决。现在常用的修磨横刃有S、N、W、X、S-X五种。S型修掉2/3横刃，减少轴向力，切屑向上排出。N型适于较薄的钻芯，目的使切屑向上排出。W型(即DIN1412中的B型)沿全沟进行芯厚减薄，切削性能和对中性较好，刚性则较差。X型(即DIN1412中的C型)横刃全修掉，是轴向力减少最多的一种。S-X型刀尖强度好，切屑易排出，可使加工效率及加工精度有所改善。 p'@ 'Kt

U(w,%

0cc?Qh1q;

S N W X S-X + Zu

图4常用的修磨横刃形式 g9'u4y

1.1.3改善冷却条件 JWi]D+p

在改善高速钢麻花钻冷却条件方面，除了加大容屑槽使切削液能更顺利地进入切削区外，使用油孔钻成为一个有力的工具。 3!MW>Xsl

例如，大螺旋角油孔麻花钻最近被广泛用于数控加工中心。为使其性能在使用中得到充分发挥，美国Cleveland麻花钻公司近来对油孔麻花钻与普通麻花钻做了大量对比试验，还研究了大进给量与钻头使用寿命及所有切削成本之间的关系。研究结果表明，大螺旋角油孔麻花钻每孔降低的成本可超过32%。与普通麻花钻相比，它能极大地提高生产率，因而极大地降低了生产成本。而总的成本下降量取决于选择作为进给量函数的刀具寿命。德国Guehring公司用普通高速钢和钴高速钢生产油孔麻花钻，槽形有普通型和GT100型(大螺旋角)等15种，普通型的规格为φ10～50.8mm，GT100型的规格为φ11～35mm，而总规格达到1216种。法国Forecreu公司采用现代化工艺方法(锻、轧、拉拔、扭转、磨削和热处理等)制造这种获得专利权的带孔圆钢，实现了以工业规模生产带一个或几个螺旋通孔或直线通孔的圆棒高速钢材，为制造油孔钻头提供了半成品。该公司产品的规格为棒料直径φ2.2～65mm，棒料长度8m。 \5},y6!

.8a82'q_IO

1.1.4其它方面 F aAuNign+

;S"1h>|

1. 圆弧形切削刃钻头 `\f~eN9

Tap＆Die公司推出获得专利权的的EX-Gold圆弧切削刃钻头，其设计独特，切削刃为圆弧形切削刃，钻头后面采用三重面刃磨法，具有很好的切削性能和断屑性能。它在加工中不需要退出钻头就可直接排屑；在精切时精度高，使用寿命长。美国一家飞机制造厂需在一个硬度38～40HRC的4340钢(大致相当于40Mo)制造的零件上钻削180个φ13.5mm的高精度孔，以前采用钴高速钢钻头来加工，为了保证质量和孔的精度，每钻一孔须退出钻头4～5次，生产效率不高，仍出现孔径超差的问题，而且换刀频繁(每把钻头只能钻30～50个孔)，增加了辅助时间，影响了使用者的效益。为了克服这主要加工障碍，该飞机制造厂选用EX－Gold钻头对上述材料进行孔的精加工后，解决了上述钴高速钢钻头所产生的问题，生产效率得到提高，减少了加工成本。经多个用户使用，表明这种新结构钻头是精孔加工的高效钻削工具。 7GV0D7

2. 双刃带钻头 YZ?'%ai6L>

减少刃带处摩擦，发展成双刃带钻头，在第一棱边处磨有付后角,减少摩擦、磨损，避免烧伤，提高寿命和精度。 4p 'pOL

3. 缩短长度，提高刚性 fF7rE'nO

NC机床要求高效率，必然要求钻头高刚性，因而出现缩短钻头长度，加大截面积的短钻头，世界各国相继列入标准，如德国标准DIN1897等。 xULv!yU;

z( 85vp

+5S Gu\$X6

1.2中心钻 (o d Q`Y$

众所周知，中心孔是保证轴类零件加工精度的基准孔。因为中心孔的60°锥面既是加工时的定位基准，又是以后维修时的基准，因而中心孔是否合适是决定轴类零件加工质量的关键，可见中心孔的加工非常重要。近年来随着机械工业的迅猛发展，对轴类零件中心孔的要求愈来愈高，如在高精度机床上加工出来的零件，其圆度、同轴度要求在1～2?m范围内，在超精密机床上加工则要求达到0.2～0.5?m。总之，根据轴类零件的加工要求，中心孔必须达到一定的加工精度和表面粗糙度，60°锥面应具有一定的宽度，不能有振纹、毛刺与啃刀等缺陷。中心孔的加工要用到中心钻。我国生产的中心钻主要有三种类型:A型——不带保护锥；B型——带保护锥和R型——圆弧型，全国年产量达数百万支，使用面广量大，其中主要是A型和B型两种。 #Cpo^% E

ry']gE>

1.2.1普通中心钻结构上存在的不足 OXI_=h8uE

目前生产中普遍采用的中心钻在结构上存在一些问题，主要是： Vkt "iG,

JY9FU{L0D

1. 中心钻的钻孔部分比较长，通常由于加工时切削速度比较低(v＜10m／min)，再加上手动进给不均匀及轴的端面不平整等原因，此部分常易折断。 l! sv$J#n

2. 用中心钻加工出来的中心孔60°锥面部分宽窄不一，太窄时锥面与顶尖的接触面积小，当切削力较大时会使工件从顶尖孔中滑出，轻则使刀具工件损坏，重则会造成机床或人身事故；而太宽时则容易使工件外形加工成多棱形，表面上产生振纹，增大了加工表面粗糙度，影响到轴类零件的加工精度(如径向跳动、圆度、锥度与同轴度等)。此外，由于中心孔60°锥面的宽窄不一，会造成所加工的一批零件的轴向尺寸长短不一。 BQ0 CO:P;

3. 通常标准中心钻的钻孔部分均留有一定的重磨余量(约0.4～0.6mm)，而在生产现场大多数情况下此部分尚未经刃磨即已经折断。为此，有人在使用新中心钻以前即事先将钻孔部分适当磨短后再用。但这也会出现问题，因为如磨得太短,就容易使机床上的顶尖尖端直接碰到中心孔的底部，使顶尖与中心孔的锥面接触不良而导致工件不能正确地定位，使加工出来的轴类零件产生不圆度误差。如将顶尖的尖端部分磨平若干，虽有一些效果，但这样做很不合理，也不符合工艺要求。一般认为，根据零件加工精度的要求，用φ2～3.15mm的中心钻钻孔时，60°锥面宽度以1.5～2.5mm左右较宜。 */]rssT<

由上可知，普通的标准中心钻由于结构上具有一些不足，再加上使用不当，往往在加工时会影响到中心钻的使用寿命、零件的加工质量、加工效率和加工成本。因此近年来国内外通过科学分析与试验研究，通过改进中心钻的结构来提高其切削性能，提高其使用寿命，改善加工质量。为此发展了若干种新型中心钻，并在应用中取得了良好的效果。 Y%799|B!H0

_' QL|NJE

1.2.2圆弧刃中心钻 <{qgVO|E

根据普通标准中心钻，特别是小型中心钻的钻孔部分往往太长，当加工较硬或较韧的材料时很易折断的结构特点，圆弧刃中心钻适当减短标准中心钻的圆柱形钻孔部分长度，而适当加大其直径，即可提高中心钻的强度。但圆弧刃中心钻钻出的孔不是圆锥形而是圆弧形，因而它与机床顶尖的接触部分为一个圆或窄的锥圆形带，在轴类零件加工时可提高工件外圆的圆度。当然，圆弧刃中心钻的制造要比较麻烦些。 uhfo:JgRk

ZNrM ;/+

1.2.3螺旋槽中心钻 1Kzuj+a

我国所用的中心钻，容屑槽形状都是直槽结构。这种结构虽然制造方便，但其切削性能并不理想，切屑不易自动排出，刀具使用寿命低。螺旋槽中心钻就可克服这些缺点。国外如美国、德国等工具制造厂均能生产直槽与螺旋槽中心钻，而且制定了标准。对比试验表明，采用螺旋槽中心钻加工时切削轻快，得到银白色带状连续切屑，刀纹清晰，被加工孔壁光亮，刀刃上无崩刃和明显的磨损，在几乎相同的切削条件下，螺旋槽中心钻的耐用度比直槽中心钻提高了4倍之多。 1h&/*%j

t[-+YAMnIQ

图5 带球形部中心钻及其中心孔 ?&YPO~\W

aP+IUS 'HX

YSG2LM17

1.2.4带球形部中心钻 cVR']Q

带球形部中心钻是国外的改进结构。其中心钻头部由圆柱形钻孔部、球形部与锥部等三部分组成。其特点是： C"_js`QFe

Q,qoRE0L

1. 圆柱形钻孔部分长度l比普通标准中心钻要短一些，因而具有较高的强度与刚性。 pLNdL1d

2. 该中心钻由于增加了一个扩孔部分，一方面钻出的中心孔锥面宽度较窄，比较合理。特别对精度要求高的轴加工，用标准中心钻加工出中心孔后，还要进行一次扩孔才能达到工艺要求，而用带球形部中心钻钻孔时就不再需要增加这道工序。另一方面，采用此种中心钻时其扩孔长度能保证中心孔顶尖的深度尺寸。 [E % #?

3. 用普通标准中心钻加工出来的中心孔由于孔浅、锥面宽，淬硬后中心孔常常难以磨削加工，而带球形部中心孔锥面较窄，改善了中心孔的接触状况。 W)8fv?

4. 带球形部中心孔由于空间大便于储存润滑油，保证60°锥面得到充分的润滑，以减少摩擦与热量。与标准中心钻相比，有利于提高轴类零件的加工精度。 t *$E

JJ)EtY+<

un?{+lK S'

1.3高速钢铰刀 %LF94}?),

1.3.1高速钢铰刀主要问题 `|hLhq~

高速钢铰刀在铰孔过程中往往会产生各种各样的误差：如在尺寸与形位方面的误差，铰出的孔会有扩张或收缩现象，存在喇叭口、多棱形孔，加工表面粗糙度大，有波度等等。 r?'k7nLe`r

经分析，造成上述现象的原因大致如下： Uls '8`I

}}Q,1>2|

1. 直槽铰刀的刀齿并未严格地控制在一个圆周上，铰削过程中刀齿上的负荷有周期性变化，切削深度均匀性不一致，在铰削过程中产生颤振，使铰出的孔表面粗糙度变差，而且可能呈多棱形甚至引起“啃刀”等等。 SX32CY;

2. 制造铰刀时刀齿上存在径向跳动。 'NxCSpRzW

3. 铰刀在使用一段时间后刀齿磨损，造成刀齿不等高现象。 =NOz&"v9

4. 被加工基体材料不均匀，硬度不一致。上道工序所形成孔的质量不高。 b8>}UOth

$.>p+a`U

|d/s 0Y5

1.3.2高速钢铰刀主要改进 *XdTsXm

`q//?> K

1.3.2.1增大容屑空间 J6`0'8[lK%

由于铰孔属于封闭式切削，为了避免切屑堵塞，保证加工孔的表面质量，在铰刀刀齿具有足够强度的前提下，必须要有充分的容屑空间。增大铰刀容屑空间的措施有： YfFE<.

%J~`|"vG

1. 适当减小铰削余量。 zl. rnj

2. 适当增大容屑槽深度。 4+M1kQa

3. 采用折线形或曲线形齿背。 P:ge}3E[6;

4. 适当减少铰刀的齿数。如有的工厂曾将标准铰刀的切削部分前端间隔地磨掉一齿，以增大容屑空间，改善了冷却条件。在后端留有1/4的刀齿长度作为修光、校准与导向之用。这祥在加工钢和铸件深孔时可较大幅度地减小加工表面粗糙度并提高铰刀的耐用度。 %ZN|X!%qW

rthWj X-

;$/g "HL

1.3.2.2采用不等齿距 &LA;The~

普通铰刀来用等齿距分布制造简单，但只能满足一般加工精度的要求。在铰孔时刀齿如遇到加工材料中硬的质点时，切削力骤增，铰刀会失去平衡而发生振动，在孔壁上压出纵向凹痕。如果采用等齿距分布，每个刀齿遇到硬质点，在原处重复地产生纵向凹痕，使凹痕加深，会使孔壁表面粗糙，甚至成为椭圆形或多棱形。为了提高加工表面质量，可采用不等齿距分布。通常，为了便于制造和测量，采用对顶齿间角相等的不等齿距分布。国外曾推荐一种不等齿距铰刀，如齿数为6的，按45°、60°与75°不等分距加工，使铰削过程中每个刀齿不会重复切入前一刀齿的切痕，因此所加工孔的精度可达H5，圆度误差可小到1～3?m，并可减小表面粗糙度，甚至可以代替内孔磨削，因此适合于加工阀门的导向孔，喷射泵的汽缸孔等。 %~cQzj>

U 4y;+_

1.3.2.3研制螺旋铰刀 ->C'nz}?

普通铰刀铰出的孔圆度误差大，铰削过程不平稳，易产生振动，特别在锥孔铰削时常会产生高频振动，影响到铰孔质量。因此国内外纷纷研制发展螺旋铰刀。 J'm-RZRx#

螺旋铰刀是将普通铰刀的直齿形改进为螺旋齿形，其优点是切削连续，工作过程平稳，可大大改善铰刀的切削性能。采用螺旋铰刀，形成斜角切削，可使切屑顺利排出，铰刀的强度和刚性得到提高，不容易产生崩刃和振动；实际工作前角大，刃口锋利，可避免韧性材料粘结和出现拉毛现象，从而减小了孔壁的表面粗糙度。 @&PNnIZH

f&Q< ve~E

2.硬质合金孔加工刀具 xvpM%qhL

2.1微型硬质合金整体钻头的发展 >M@JTN,]*D

随着宇航、电子工业、轻工业及医疗器械的发展，促进了整体硬质合金小钻头的发展。微孔钻削常要求具备高达(1～12)×104r/min的转速。为了提高钻头刚性，这种小钻头多采用韧性高、抗弯强度高的细颗粒的硬质合金材料制成。在结构上，小于?1mm的钻头常制成粗柄的，而直径稍大些的，则制成短型整体硬质合金钻头。整体硬质合金小钻头使用时应注意消振、对中、排屑及冷却问题，一般应采用传感器进行监控。如美国麻省理工学院就研制了整体硬质合金小钻头的同位素监控方法。 &Z'<\xZ^F

日本东芝钨株式会社的小直径钻头分为UH(?0.1～0.3mm)、RH(?0.3～1.65mm)、COS(?1～6mm)三种系列。苏联BHNN也研制了?0.4～2mm的粗柄硬质合金钻头，比同种规格的高速钢钻头寿命提高100倍。试验说明，用?0.8～8mm的直柄硬质合金钻头加工难加工材料和耐热合金材料，效果很好。美国Amplx公司发展了电镀金刚石整体小钻头系列产品，可钻削?0.13～0.51mm的小孔。据国外报导，最小的整体硬质合金钻头直径为?0.02～0.03mm。 HPw e_C

随着印刷电路板向小型、轻型、高密度和高可靠性的要求发展和其用量的日趋扩大，孔的精度也越来越高，孔径越来越小，孔的分布密度越来越大，这样就给这些印刷电路板的微孔加工带来各种困难。作为印刷电路板专用钻头，钻头的材料和形状也要随印刷电路板的种类和孔的深度而改变，一般说来，纸、酚醛树脂印刷电路板或玻璃纤维、环氧树脂印刷电路板切削性能较好，而表面附有铜层的材料对切削性能影响较大。在多层板的情况下，印刷电路板内部有铜层，一般说来，表面铜层的厚度为18～35?m，内部铜层的厚度为35～70?m。这种铜层对钻头的磨损和折损有很大的影响，铜层越厚，钻头折损率就越高。因而加工多层板要比加工两面附铜板的切削用量小，特别是钻头的直径越小时，为减少钻头的折损，常用改变钻芯厚度和钻槽的比值来增加钻头的横截面积，以提高钻头的刚性。最近开发了新型的MD类硬质合金可以减小钻孔时的摩擦，即减少污斑现象，并具有良好的耐磨性和较长的寿命，因此能适应印刷电路板的高速、高效生产的需要。 ;T`, r3

2.2中等尺寸硬质合金钻头 $=nZ6AL <

2.2.1三刃整体硬质合金钻头 @i.muGT

三刃整体硬质合金钻头特点是： +f~J=\.\8>

1. 比二刃钻头钻芯厚、强度高，从而补偿了硬质合金韧性差的弱点； QV2K\G.<w

2. 刀尖前端形成特殊形状，切削时可自动定心，故不需加工中心孔； 9[)KG\|%

3. 因刃多使每转进给量增大(切铝时可达20m/min)，又可进行高速切削(切铝时最高可达1000m/min)，从而可大幅度缩短加工时间; iSaI:?md

4. 加工精度高，尺寸精度达H9，位置精度为±0．011mm，粗糙度Rz为20－25?m； c=bR[]]%~_

5. 寿命长：加工合金钢、铸铁和铝合金可分别为20m和80m; LUMC M>_

6. 重磨容易，不需专门刃磨机。这种钻头适于加工孔深为3D～4D的下列材料的孔：低合金、钛合金、奥氏体锰钢、硬青铜、高硬度铸铁及硅铝合金等。加工奥氏体锰钢及钛合金时，其切削速度可达40m/min，加工铝合金切削速度为130m/min。 C`6~I2}5}

7. 这种钻头要求机床刚性好，尤其是机床主轴轴承精度和钻夹回转精度必须高。因此，一般用于数控机床或加工中心等。德国Bilz公司、Hertel公司、Guehring公司和ILIX公司首先推出这种钻头，继之日本菱高精机株式会社也有产品问世。Bilz规格为?4～20mm,Hertel称为TF钻头，规格为?3～20mm,Guehring的GS200型规格为?3～20mm(分左右两种旋向),ILIX的规格为?2～16mm。 (DFP?s

D?s'6=

=A qU @a

TF钻头 SE钻头マルチ钻头新钻尖钻头 , 6()a

图6四种中等尺寸硬质合金钻头 |Sgqa#!3

$~ B *)

2.2.2 S型硬质合金钻头 E%bjp9/:c

这种钻头瑞典Sandvik称为Delta-C钻头，直径为?3～12.7mm;日本井田株式会社称为Diget钻头；德国Hertel称为SE钻头，直径范围为?3～20mm。这种钻头的特点是经过修磨使得横刃缩短，轴向力减少50％；钻芯附近前角为正值，因此切削锋利;槽形为抛物线型,芯厚度大，刚性强；有两个喷油冷却孔，冷却条件好；圆弧形切削刃和排屑槽形布置合理，便于切屑断裂成小块顺利排出。适于加工难加工材料、高温合金、铬镍铁合金(Inconel合金)材料等。一般常用钻孔深度为3.5D。这种钻头加工精度为IT9，粗糙度为Ra1～2μm。使用时应保持钻头中心与机床主轴同心度不得大于0.03μm。由于速度比较高，产生热量大，应充分冷却。 es-Kr.&L

2.2.3强力硬质合金钻头 ts_v,k0

日本住友电气株式会社和三菱金属株式会社均生产这种钻头，前者称为マルチ钻头，后者称为リツチカド钻头。规格为?4～18mm。分为标准型与短型两种。标准型适于加工深度为3D～4D的孔，短型适于加工深度为1.5D的孔。该钻头可补充可转位与焊接式钻头之间?的空档代替高速钢麻花钻，钻头强度取决于芯厚与沟背比。标准麻花钻的芯厚为直径的15%～23%，沟背比为(1～1.3):1，而强力钻头的芯厚为直径的30%，沟背比为0.5：1，因此，使截面积增加了约30%，抗弯强度、扭转强度也相应地提高了约2倍。此外，由于控制横刃，钻头的横刃几乎为零，中心部分有前角。为了进一步减少切削力，把切削刃做成圆弧刃，径向前角为正值，而扭矩几乎不变。采用圆弧切削刃与钻头沟槽位置配合很好，使切屑成小圆弧形状，容易折断，排屑流畅，但必须采用耐磨性和强度都比较高的硬质合金材料。这种钻头生产率为高速钢麻花钻的3～5倍。直径越小，提高幅度越大，而直径小于?16mm时，效果更显著。但切削刃对称性应严格控制在0.02mm，孔加工精度为:扩张量不大于30?m，表面粗糙度对于钢和铸铁为Ra25～40?m，寿命比高速钢钻头提高10倍。 R Ax|WI$4}

2.2.4无横刃焊接式硬质合金钻头 0{qa8%t

日本三菱金属株式会社、歧阜金属株式会社生产这种被称为新钻尖钻头的产品，规格为?9.5～30.5mm，用于加工孔深小于5D的孔。该钻头的特点是：轴向力小，生产率为高速钢钻头的5～10倍，切削速度为高速钢的6倍，进给量为1.5倍，孔的扩大量不超过40?m。进给量大于0.2mm/r时，切屑更为细小。以新钻尖钻头与其他镶硬质合金刀片钻头作比较，能观察出当工件硬度增加时，新钻尖钻头的平均轴向推力和主轴功率方面比其他镶硬质合金刀片钻头增加较小，工件硬度从66HRB增加到104HRB时，新钻尖钻头的平均轴向推力增加了25%，而其他镶硬质合金刀片钻头轴向推力则要增加63%～97%。2.3 可转位硬质合金钻头 =m\f

可转位硬质合金钻头在世界上比较盛行，各国在结构形式、刀片形状上各有千秋，使用范围大多在?16～170mm左右，切削的孔深多数为3D以下(浅孔钻)，特殊的达8D(深孔钻)。这种钻头效率高于麻花钻3～10倍，采用TiC涂层后切削速度可达300m/min。近期对于大尺寸的可转位硬质合金钻头，发展为刀垫式，这样刀体可多次使用，以德国Hertel公司、Walter公司、Komet公司、Bilz公司、瑞典Sandvik公司等为代表。 sbMW6Rxu+

2.3.1硬质合金可转位浅孔钻 0UUR!}2c

对于直径大于?12mm、孔深小于3D的孔，目前国际上已广泛采用硬质合金可转位刀片制成浅孔钻。这种钻头不仅具有高切削性能，而且无需重磨钻尖。只要更换刀片，钻头体可长期使用。所以很受欢迎，已成为数控钻床和加工中心上的常用钻头。钻前也无须在工件上预钻中心孔，具有自定心能力。瑞典Sandvik公司提供的T－MAXU浅孔钻，其尺寸范围为?17.5～58mm。德国Hertel公司提供的Drill-Fix浅孔钻，其尺寸范围为?16～82mm;德国KOMET公司提供的ABS－KUB浅孔钻，可扩大到?12～82;德国WIDIA公司提供的WIDAXBW浅孔钻，又可扩大到?12～105mm，而且三家德国公司的浅孔钻均制有冷却液的注入孔，Hertel公司和KOMET公司的产品出屑槽又为螺旋形，对排屑极为有利。这种钻头具有很高的金属切除率,对普通碳钢的钻削速度达120～150m/min，且具有很高的刚性。另外，德国WIDIA公司还提供可转位的浅孔套料钻(一般的最大孔深为3D，特殊的最大孔深为5D)，尺寸范围为?65～400mm。 q'3K6y~y

日本东芝钨株式会社生产的TDJ型TAC浅孔钻，品种有8种，可以加工孔径小于?18mm的深度小于2D的孔，钻杆直径为?25mm。其结构为机夹可转位式，具有内刃与外刃两个刃口。该钻

4j29是什么材料？

4J29概述

4J29合金又称可伐(Kovar)合金。该合金在20～450℃具有与硅硼硬玻璃相近的线膨胀系数，居里点较高，并有良好的低温组织稳定性。合金的氧化膜致密，能很好地被玻璃浸润。且不与汞作用，适合在含汞放电的仪表中使用。是电真空器件主要密封结构材料。

1.1?4J29材料牌号?4J29。?

1.2?4J29相近牌号见表1-1。?

表1-1[1～4]

俄罗斯

美国

英国

日本

法国

德国

29HК

Kovar

Nilo K

KV-1

Dilver P0

Vacon 12

29HК-BИ

Rodar?

Techallony Glasseal 29-17

Telcaseal

KV-2?

KV-3

Dilver P1

Silvar 48

1.3?4J29材料的技术标准?YB/T 5231-1993《铁镍钴玻封合金4J29和4J44技术条件》。?

1.4?4J29化学成分见表1-2。

表1-2 %

≤

0.03

0.5

0.30

0.020

0.20

28.5～29.5

16.8～7.8

余量

在平均线膨胀系数达到标准规定条件下，允许镍、钴含量偏离表1-2规定范围。铝、镁、锆和钛的含量各不大于0.10%，其总量应不大于0.20%。?

1.5?4J29热处理制度?标准规定的膨胀系数及低温组织稳定性的性能检验试样，在氢气气氛中加热至900℃±20℃,保温1h，再加热至1100℃±20℃，保温15min，以不大于5℃/min速度冷至200℃以下出炉。?

1.6?4J29品种规格与供应状态?品种有丝、带、板、管和棒材。

1.7?4J29熔炼与铸造工艺?用非真空感应炉、真空感应炉或电弧炉熔炼。?

1.8?4J29应用概况与特殊要求?该合金是国际通用的典型的Fe-Ni-Co硬玻璃封接合金。经航空工厂长期使用，性能稳定。主要用于电真空元器件如发射管、振荡管、引燃管、磁控管、晶体管、密封插头、继电器、集成电路的引出线、底盘、外壳、支架等的玻璃封接。在应用中应使选用的玻璃与合金的膨胀系数相匹配。根据使用温度严格检验其低温组织稳定性。在加工过程中应进行适当的热处理，以保证材料具有良好的深冲引伸性能。当使用锻材时应严格检验其气密性。?

二、4J29物理及化学性能

2.1?4J29热性能?

2.1.1?4J29溶化温度范围?该合金溶化温度约为1450℃[1,2]。?

2.1.2?4J29热导率?见表2-1。?

表2-1[1]

θ/℃

100

200

300

400

500

λ/(W/(m·℃))

20.6

21.5

22.7

23.7

25.4

2.1.3?4J29比热容在0℃时，比热容为440J/(kg?℃)；在430℃时，比热容为649J/(kg?℃)。?

2.1.4?4J29线膨胀系数标准规定α1(20～400℃)=(4.6～5.2)×10-6℃-1；α1(20～450℃)=(5.1～5.5)×10-6℃-1(当用于晶体管时上限为5.6×10-6℃-1)。?

合金的平均线膨胀系数见表2-2。合金的膨胀曲线见图2-1。

2.2?4J29密度?

2.3?4J29电性能

2.3.1?4J29电阻率? ρ=0.48μΩ·m[1,5]。

表2-2[1]

θ/℃

/10-6℃-1

请点击输入描述

θ/℃

/10-6℃-1

请点击输入描述

20～60

7.8

20～500

6.2

20～100

6.4

20～550

7.1

20～200

5.9

20～600

7.8

20～300

5.3

20～700

9.2

20～400

5.1

20～800

10.2

20～450

5.3

20～900

11.4

2.3.1?4J29电阻温度系数?见表2-3。?

表2-3[1]

温度范围/℃

20～50

20～85

20～100

20～200

20～300

20～400

αR/10-3℃-1

3.7

3.9

3.7

3.3

2.4?4J29磁性能?

2.4.1?4J29居里点 Tc=430℃[1,5]。?

2.4.2?4J29合金的磁性能见表2-4[1]。

在4000A/m下，剩余磁感应强度Br=0.98T，矫顽力Hc=68.8A/m[1,2]。?

2.5?4J29化学性能合金在大气、淡水和海水中有较好的耐腐蚀性。?

表2-4[1,2]

H/(A/m)

B/T

H/(A/m)

B/T

H/(A/m)

B/T

0.9×10-2

0.35

2000

1.47

2.1×10-2

160

0.81

4000

1.61

3.6×10-2

400

1.17

8.3×10-2

800

1.34

4J29力学性能?

3.1?4J29技术标准规定的性能?

3.1.1?4J29硬度深冲态带材的硬度应符合表3-1的规定。厚度不大于0.2mm时不作硬度检验。?

3.1.2?4J29抗拉强度丝材和带材的抗拉强度应符合表3-2的规定。?

表3-1

状态

δ/mm

硬度HV

深冲态

>2.5

≤170

≤2.5

≤165

表3-2

状态代号

状态

σb/MPa

丝材

带材

软态

<585

<570

1/4I

1/4硬态

585～725

520～630

1/2I

1/2硬态

655～795

590～700

3/4I

3/4硬态

725～860

600～770

硬态

>850

>700

3.2?4J29室温及各种温度下的力学性能?

3.2.1?4J29硬度冷应变率为50%的带材，在不同退火温度下的硬度见图3-1。?

3.2.2?4J29拉伸性能合金（退火态）在室温的拉伸性能见表3-3。冷应变率为50%的带材，在不同退火温度下的拉伸性能见图3-2。?

表3-3[1,5]

σb/MPa

σP0.2/MPa

δ/%

520

330

3.3?4J29持久和蠕变性能

3.4?4J29疲劳性能?

3.5?4J29弹性性能?

3.5.1?4J29弹性模量 E=138GPa。?

四、4J29组织结构?

4.1?4J29相变温度?γ→α相变温度在-80℃以下。

4.2?4J29时间-温度-组织转变曲线?

4.3?4J29合金组织结构?合金按1.5规定的热处理制度处理后，再经-78.5℃冷冻，大于等于4h不应出现马氏体组织。但当合金成分不当时，在常温或低温下将发生不同程度的奥氏体(γ)向针状马氏体(α)转变，相变时伴随着体积膨胀效应。合金的膨胀系数相应增高，致使封接件的内应力剧增，甚至造成部分损坏。影响合金低温组织稳定性的主要因素是合金的化学成分。从Fe-Ni-Co三元相图中可以看到，镍是稳定γ相的主要元素，镍含量偏高有利于γ相的稳定。随合金总变形率增加其组织越趋向稳定。合金成分偏析也可能造成局部区域的γ→α相变。此外晶粒粗大也会促进γ→α相变。?

4.4?4J29晶粒度标准规定深冲态带材的晶粒度应不小于7级，小于7级的晶粒不得超过面积的10%。厚度小于0.13mm的带材估计平均晶粒度时，沿带材厚度方向晶粒个数应不少于8个。?

冷应变率为60%～70%的厚的带材，在表4-1所示温度下退火1h,空冷后，按YB 027-1992附录A评级，其晶粒度见表4-1。?

表4-1[1,2]

退火温度/℃

675

700

750

800

900

1000

1100

1200

晶粒度级别

开始再结晶

>10

7.5

5.0

4.0

3.0

五、4J29工艺性能与要求?

5.1?4J29成形性能?该合金具有良好的冷、热加工性能，可制成各种复杂形状的零件。但应避免在含硫的气氛中加热。在冷轧时，当带材的冷应变率大于70%时，退火后会引起塑性各向异性；冷应变率在10%～15%范围时，合金在退火后会导致晶粒急剧长大，也将产生合金的塑性各向异性。当最终应变率为60%～65%，晶粒度为7～8.5级时，其塑性各向异性最小[2,4,7～9]。?

合金带材的杯突值与厚度的关系见图5-1。

5.2?4J29焊接性能该合金可采用钎焊、熔焊、电阻焊等?

方法与铜、钢、镍等金属焊接。当合金中锆含量大于0.06%时，?

将影响板材的氩弧焊焊接质量，甚至使焊缝开裂。?

该合金与玻璃封接前，应清洗干净，随后进行高温湿氢处?

理、预氧化处理。?

5.3?4J29零件热处理工艺热处理可分为：消除应力退火、?

中间退火、净化去气处理、预氧化处理。?

(1)消除应力退火为消除零件在机械加工后的残存应力要?

进行消除应力退火：470～540℃，保温1～2h,炉冷或空冷。?

(2)中间退火为消除合金在冷轧、冷拔、冷冲压过程中引?

起的加工硬化现象，以利于继续加工。工件需在干氢、分解氨?