宁波硫化切削油价格_硫化切削油的技术指标

1.切削难加工材料时如何选用切削液？

2.金属切削油要怎么选择

3.不同材质的工件选用切削油时有哪些注意事项？

4.选择金属加工切削油都有哪些参考要点？

5.切削加工时出现冒烟都有哪些原因？

6.硫化极压添加剂有什么特点？

切削油由精炼基础油复配不同比例的硫化猪油、硫化脂肪酸酯、防锈剂、防霉杀菌剂、抗氧剂、催冷剂等添加剂合成，因此具有极佳的对数控机床本身、刃具、工件的彻底保护性能。根据工艺要求合理的选用切削油有助于降低企业的用油成本，提高生产效率。下面简单介绍下切削油的使用注意事项有哪些：

一、供油循环系统中切削油总量

机床加工过程中循环使用的切削油因飞溅、雾化、蒸发以及加工材料和切屑携带不断地消耗。因此为了维持机床油槽原有切削油的体积，每月需补加切削油量。否则切削油的逐渐消耗，使循环系统的液体减少，液体温度上升甚至过热，冷却效力下降。切削油的冷却能力降低，可能导致添加剂分解产生有害物质，损坏机床、加工材料和刀具。

二、切削油的流量大小

一般的机加工应保证切削油的压力、大流量。镗深孔和空心杆刀具可采用高压喷射切削油，以利于把切屑冲刷出来。有些中低碳钢和钛材的钻孔加工采用脉冲式注射切削油更有利，但要注意适合油泵的性能。另外需要时刻注意切削油循环系统的温度、泡沫、污染物含量对流量的影响。

三、供油系统的油嘴形状

油嘴的形状应适合被加工件的形状和大小，以及刀具种类和操作程序。良好的油嘴应使切削油一直保持液流平坦，使加工件各部分充分浴于切削油内。但油嘴形状要按实际效果来调整，基本要求是使最需要冷却和润滑之处得到足够的切削油。

四、切削油的泡沫问题

切削油在使用中可能会发生泡沫过多的问题。泵速过大会造成液体湍流，或者油管阻力形成喷射会增大液体的泡沫，不同性质的切削油相混合使用也会使泡沫增多。大量的泡沫会使冷却切削油失效和油槽容积的浪费，严重时会造成机床、刀具和工件损坏。因此切削油使用前应洗净油槽和循环路线，流体循环泵应保持密封。

五、机床的密封

经常检查机床的轴封，防止切削油串入机床齿轮箱、床头箱或其它密封的传动机构内，切削油如果进入机床轴承齿轮润滑系统可能致使机床产生磨损。但选用含极压剂的切削油串入机床传动或液压系统，危害较小。

六、切削油的过滤

污染切削油的物质主要是金属粉末和砂砾细粉、飘浮油和游离水、微生物和繁殖物等，这些污染物不但易堵塞管路并有以下危害：

(1)悬浮于切削油内的粒子损坏泵的密封，增大刀具磨损，损害人的皮肤，影响加工质量；

(2)固体沉淀在油池底部，与有机物聚结，形成一层有大量气孔的沉淀层，为微生物繁殖提供了有利条件，而霉菌的细丝更稳定了沉淀的固体；

(3)切削油中的金属粉末具有很高的化学活性，可使切削油中的某些成分失效。菌污染使切削液酸败分解，霉菌的繁殖产生粘稠物，导致管路和喷嘴堵塞。

切削油被上述三类物质污染后应采用超细过滤方法除去固、液和大部分菌类污染物，但被超细过滤后的切削油应重新进行性能指标的检验，否则可能会因其性能下降损坏刀具。

七、劳动卫生与环境

影响人身健康和环境的主要原因是切削油所含的基础油和各种添加剂，这些物质对健康的危害主要有以下几方面。

(1)由于皮肤接触切削油中的油、菌类和金属屑而产生的油疹和毛囊炎，是最常见的皮肤病。

(2)切削油使用后严禁随意排放，可以找专业的油品回收企业进行回收再利用。

以上就是切削油的日常使用维护的注意事项，合理的安排工艺选用合适的切削油产品能大幅度提高工艺精度，延迟设备的使用寿命。

切削难加工材料时如何选用切削液？

合理选用切削液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，降低切削力、切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度和切削加工效率，保证已加工表面质量和降低成本。

常用的切削液有水溶液、普通乳化液、极压乳化液、矿物油、复合(植物、矿物、动物)油、极压切削油。在它们中，水溶液冷却效果最好，极压切削液的润滑效果最好。一般的切削液在200℃左右就失去润滑能力，可是在切削液中添加极压添加剂(如氯化石蜡、四氯化碳、硫代磷酸盐、二烷基二硫代磷酸锌等)就成为润滑良好的极压切削液，就可在600～1000℃高温和1470～1960Mpa高压条件下起润滑作用。所以，含硫、磷、氯等极压添加剂的乳化液或切削油，不仅适用于碳钢、合金钢的冷却与润滑，特别适用于难切削材料加工过程中的冷却与润滑。

不锈钢。在粗加工时，选用3％～5％乳化液或10％～15％极压乳化液、极压切削油和硫化油。在精加工时，选用极压切削油或10％～20％极压乳化液、硫化油、硫化油80％～85％+CCl415％～20％、矿物油78％～80％+黑机油或植物油和猪油18％+硫1.7％、机械油90％+CCl410％、煤油50％+油酸25％+植物油25％。拉削、攻丝和铰孔时，用15％～20％极压乳化液或极压切削油、硫化豆油或植物油；在硫化油中添力口CCl410％～20％、在猪油中加入20％～30％CCl4、在硫化油中加入10％～15％的煤油用于铰孔。在硫化油中加入1.5％～20％CCl4或用自铅油加机械油、或用煤油稀释氯化石蜡、或用MoS2油膏用于攻丝。在滚齿和插齿时，应采用20％～25％极压乳化液或极压切削油。在钻孔时，用10％～15％乳化液或10％～15％极压乳化液、极压切削油。

高温合金。除采用同不锈钢的切削液外，在粗加工时，用硫酸钾2％+亚硝酸钾1％+三乙醇胺7％+甘油7％～10％+水余量或用葵二酸7％～10％+亚硝酸钠5％+三乙醇胺7％～10％+硼酸7％～10％+甘油7％～10％+水余量。对于镍基高温合金，应避免使用含硫的切削液，以免造成应力腐蚀，使零件的疲劳强度降低。

钛合金。粗加工时，采用3％～5％乳化液或10％～15％的极压乳化液。精加工时，采用极压切削油(石油磺酸钠10％+油酸3％+石油磺酸铅6％+三乙醇胺3.5％+氯化石腊4％+氯化硬脂酸3％+20号机械油70.5％)、极压水溶液、CCl4+等量的酒精。拉削、攻丝、铰孔时，采用极压切削油、油酸、硫化油、氯化油、蓖麻油60％+煤油40％。拉削时，还可采用聚醚30％+酯类油30％+7号机械油30％+防锈剂与抗泡沫剂10％。钻孔时，采用极压乳化液或切削油、硫化油、电解切削液。

高强度钢。除采用常用的切削液外，应采用极压切削液。用菜子油或豆油攻丝效果较好。加工钼时，用CCl4加20号机械油或用MoS2润滑脂。精加工纯铁时，用酒精稀释蓖麻油作切削剂。加工软橡胶时，用酒精或蒸馏水作切削剂。

金属切削油要怎么选择

所谓难加工材料是相对于易加工材料而言的，它与材料的成分、热处理工艺等有关。一般来讲，材料中含有铬、镍、钼、锰、钛、钒、铝、铌、钨等元素时，均称为难切削材料。这些材料所含硬质点多，机械擦伤作用大，热导率低，切屑易散出等特点，因而在切削过程中处于极压润滑摩擦状态。切削难加工材料的切削液要求较高，切削液必须具有较好的润滑性和冷却性。

1、用超硬高速工具钢刀具切削难加工材料时，应选用质量分数为lO%～15％的极压乳化液，或极压切削油。

2、用硬质合金刀具切削难加工材料时，应选用质量分数为10％～20％的极压乳化液，或硫化切削油。

这里应该指出：有些工矿企业用动、植物油作为切削难加工材料的切削液，这就太浪费了。虽然动、植物油能作为切削难加工材料的切削液，能达到切削效果，但是动、植物油的价格较高，许多又是食用油，切削用液与人争食也不合理，且极易氧化变质，这样会增加生产成本。然而用极压切削油完全可以代替动、植物油，作为切削难加工材料的切削液。我们应该尽量少用或不用动、植物油作为切削液。

不同材质的工件选用切削油时有哪些注意事项？

切削油的正确选择：

1、根据工件方法选择：在一些精密的高强度加工中（例如：拉削、攻丝、深孔、钻削、齿轮加工），此时需要切削液、切削油具有优异的润滑性能，可选用极压切削油和高浓度切削液。

2、难加工和易加工区分的考虑：对于难加工的材料应选用：活性高、含抗磨、极压硫化添加剂的切削液和切削油；对于容易加工的材料则选用不含极压硫化添加剂的切削液和切削油。分析是否低油雾？是否有积削瘤？是否经常断刀？是否耐高温？等等来调整添加剂配方。

3、潜心研究，要做恰当精品：一个高品质的油品，可以为企业实现降本提效的心愿!在加工产品的总费用里，购买合适的切削油的费用只占很小一部分，如果正确地选用了切削液、切削油，而改善了产品质量和操作环境，提高了加工效率，延长刀具的耐用度，减少了切削油补充、管理的费用。如果选用不当，会产生相反的效果。所以需要进行综合的经济分析，切削油才会带来显著的经济效益。

选择金属加工切削油都有哪些参考要点？

切削是指用切削工具把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的方法。不论对任何材料的切削，含有硫化极压添加剂的切削油的使用对工件材料的可切削性具有重要意义。从工件材料上分铸铁、铝、钛合金、铝合金以及合金钢等，切削油通过硫化极压剂的平稳释放可以达到非常高的精度和表面质量，解决了传统非专用油品性能不足的问题。下面简单介绍下不同材质的工件选用切削油时有哪些注意事项：

一、根据工件的材质选用切削油

(1)铸铁加工时需选择防锈功能强的切削油。铸铁与青铜等为脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随切削油到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的切削油并做好过滤工作。

(2)铝制品由于某些等级的铝材具有粘性和拖尾不能采用自由切削，有些铝合金很坚硬且耐磨性高，需要使用含有硫化猪油等抗磨性能高的切削油以防止刀具产生积屑磨损刀具。

(3)铜、铝合金以及切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用抗磨剂比例不高但具有良好的抗腐蚀性能的铜铝合金专用切削油。

(4)切削合金钢、钛合金时如果切削量较低、表面粗糙度要求较小，如拉削以及螺纹切削需要极压性能优异的切削油，可选用硫化脂肪酸酯作为主要添加剂的极压切削油。

二、根据加工刀具材料选择

在一些精密的高强度加工中，例如：拉削、攻丝、深孔和钻削，需要切削油具有优异的极压抗磨性能以保护刀具，可选用极压切削油或专用攻丝油、深孔钻切削油等。

(1)工具钢刀具的耐热性能差，高温下失去硬度，因此要求采用冷却性能好、粘度低流动性好的切削油。

(2)高速钢刀具进行高速粗切削时，切削量大并产生大量的切削热，应采用冷却性好的切削油。如果用高速钢刀具进行中、低速的精加工时，一般采取低粘度切削油能减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，提高加工精度。

(3)硬质合金刀具熔点和硬度较高，化学和热稳定性较好，切削和耐磨性能比高速钢刀具好得多，在一般加工中可使用活性硫切削油。如果是重切削，切削温度很高，容易极快磨损刀具，此时应选用非活性硫化切削油并增大切削油的流量，保证充足的冷却润滑。

(4)陶瓷刀具、金刚石刀具和立方氮化硼刀具都具有较高的硬度和耐磨性，切削时一般使用低粘度的非活性硫化切削油，以保证加工工件的表面光洁度。

切削加工时出现冒烟都有哪些原因？

1、颜色

切削加工油的颜色与基础油的精制深度及所加的硫化添加剂有关。不同种类品牌的切削油颜色也存大较大差异，如深孔钻切削油和齿轮切削油的颜色就不一样。在使用或贮存过程则与油品的氧化、变质程度有关。如呈乳白色，则有水或气泡存在；颜色变深，则氧化变质或污染。在购买时一定要仔细观察硫化切削油的颜色，防止买到变质的产品。

2、粘度

粘度是金属切削油最重要和最基本的性能指标。大多数切削油都按运动粘度来划分牌号。切削油的粘度越大，所形成的油膜越厚，有利于承受高负荷，但其流动性差，这也增加了机械运动的阻力，或者不能及时流到需要润滑的部位，以致失去润滑作用。

3、粘温特性

温度变化时，切削油的粘度也随之变化。温度升高则粘度降低，反之亦然。切削油粘度随温度变化的特性称为切削油的粘温特性，它是切削油的重要指标之一。表示切削油粘温特性的方法有两种：一种是粘度比，另一种是粘度指数VI。粘度指数是由两种标准油的假定粘度指数演算而得的。一种油的VI值越大，表示它的粘度随温度的变化越小，通常认为该油品的粘温特性越好。

4、凝点和倾点

凝点是指在规定的冷却条件下油品停止流动的最高温度，一般切削油的使用温度应比凝点高5～7℃。凝点可按GB/T510-83规定的方法进行测定。倾点是油品在规定的条件下冷却到能继续流动的最低温度，也是油品流动的极限温度，故能更好地反映油品的低温流动性，实际使用性比凝点好。切削油的最低使用温度应高于油品倾点30℃以上。

5、闪点

闪点是表示油品蒸发性的一项指标。油品蒸发性越大，其闪点越低。同时，闪点又是表示石油产品着火危险性的指标。在选用切削油时，应根据使用温度和切削油的工作条件进行确定。闪点低的油品在加工过程中会出现冒烟等情况损坏车床，严重的会发生火灾。一般认为，闪点比使用温度高20～30℃即可安全使用。

6、酸值

酸值指中和1克油样中全部酸性物质所需的氢氧化钾的毫克数，单位是mgKOH/g。对于新油，酸值表示油品精制的深度或添加剂的加入量（当加有酸性添加剂时）；对于旧油，酸值表示氧化变质的程度。一般切削油在贮存和使用过程中，由于在一定的温度下与空气中的氧发生反应，生成一定的有机酸，或由于碱性添加剂的消耗，油品的酸值会发生变化。因此，酸值过大说明氧化变质严重，应考虑换油。

7、水溶性酸碱

这主要用于鉴别油号在精制过程中是否将无机酸碱水洗干净；在贮存、使用过程中，有无受无机酸碱的污染或因包装、保管不当而使油品氧化分解，产生有机酸类，致使油品产生水溶性酸碱。一般地讲，油品中不允许有水溶性酸碱，否则，与水、汽接触的油品容易腐蚀机械设备。

硫化极压添加剂有什么特点？

加工时出现冒烟的问题，可能出现这个问题的原因如下：

1、金属切削油的极压性较差，建议更换含有较多硫化极压剂的切削油产品。

2、基础油闪点低，更换高闪点的基础油作为载体。

3、供油系统故障，如给油位置偏离，供油不足等，解决方案是调整给油位置，增大油泵供油量等。

4、油品的粘度过高，建议使用相同的基础油稀释使用，或直接更换粘度较低的产品。

硫化极压添加剂：在切削油中引入硫元素有两种方式，一是用元素硫直接硫化的矿物油，叫硫化切削油；二是在矿物油中加入含硫的添加剂，如硫化猪油、硫化烯烃和硫化脂肪酸酯等，制成极压切削油。硫化切削油对铜及铜合金有腐蚀作用，加工时气味大，已逐渐被极压切削油所代替。含硫的极压切削油在金属切削过程中和金属起化学反应，生成硫化铁。硫化铁没有像氯化铁那样的层状结构，比氯化铁摩擦系数大，但熔点高（硫化铁熔点1193℃，二硫化铁熔点117l℃），硫化膜在高温下不易破坏，故切削钢件时，能在1000℃左右的高温下，仍保持其润滑性能。